山东省济南市浆水泉路68号
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⒈冲压标牌加工的特点
⑴ 在生产过程中,应用了自动化的机械设备及多工程的自动化进给装置,故生产效率高。
⑵ 在冲压加工中,废料比其它加工少,且废料也可制成其它小零件,材料利用率高。
⑶ 在冲床的简单冲压下,可得到形状复杂、强度高而重量小的零件。
⑷ 生产量大,零件的制造成本低。
⑸ 缩短工时,节省劳力,操作简单。
⑹ 同一模具制造出来的产品,具有相同的尺寸与形状,有良好的互换性。
冲压标牌成型工艺
⒉ 冲压标牌工艺的种类:
使材料产生塑性变形,包括弯曲加工、抽制加工、成形加工和压缩加工
②使材料剪断分离,包括冲剪加工。
⒊ 使材料剪断分离
冲剪加工:是指使冲剪模具在材料上加破断强度以上的外力,封闭的或敞开的轮廓使材料的一部分与另一部分分离,此种加工要可完成切断、下料、冲孔、冲口、分断、修边与整缘等工作。
⑴ 剪断:将材料与毛胚依敞开的轮廓冲剪使其分离。
⑵ 下料:将材料与毛胚依封闭的轮廓冲剪使其分离。
⑶ 冲孔:冲孔与下料恰好相反,是将零件内的材料以封闭的轮廓冲剪使其分离的加工,而所冲出的剪断片通常成为废料。
⑷ 冲口:在材料的端边冲剪开口槽。
⑸ 分断:将平的、弯曲的或空心的毛胚,冲剪成两个部分或几个部分。
⑹ 整缘:将抽制或压缩出来的零件的周围不平顺的或多余的外边除去。
⑺ 修边:修边加工是利用冲床的再加工剪切方式,将不整齐面或外缘预留的加工量剪削,以得到准确的尺寸与光滑垂直的剪断面。
4.使材料产生塑性变形
⑴ 弯曲加工:通常在不改变材料厚度的原则下,将平整材料的一部分或全部冲成一个角度的形状。这种加工可以完成一般弯曲、卷边、扭曲等工作。
  一般弯曲:将平的毛胚冲制成弯曲件,如V形弯曲、U形弯曲。
  卷边:将平板料的边缘用一定半径弯曲在平顺的圆形。 扭曲:将平毛胚的一部分与另一部分相对的扭转一个角度,使变成曲线形的制件。
⑵ 抽制加工:将平板的材料变成任意有底无缝的容器,或将直径较大的有底有缝容器作进一步的改变,以减小直径、增加深度。这种加工可以完成一般抽制,伸展成形与引缩等工作。
一般抽制:将平板材料拉伸,并将其盖到样模上,作出曲线形的空心件。
 引缩:将有底无缝的容器施行再抽制,并使其厚度产生变化。
⑶ 成形加工:使用各种局部变形的方法来改变毛胚或零件的形状,如圆缘、凸胀、孔凸缘、卷边、颈缩、接缝等工作。圆缘:将平板或加工口表面的一狭窄部分压成凹凸形状,供补强或装饰之用。
凸胀:将圆筒形或管的一部分直径扩大的成形方法。 孔凸缘:将已冲过的孔的边缘或空心件的外边,使用材料拉伸的方法以形成凸缘。卷边:将空心件或管的边缘卷成半圆形的圆形。颈缩:将圆筒形或管的一端直径缩小而将长度增加的成形。  接缝:将两块板或零件利用多次弯曲相互连接在一起的加工法。
⑷ 压缩加工:在毛胚上加重压,使其体积作重新分配,以改变毛胚的轮廓、外形的厚度以完成各种形状复杂的成品,如端压、挤制、压印、压花等工作。端压:将材料的全体或一部分沿其长度方向压缩,以减少长度而增大断面积。 压花:将上下模作成凹凸花样,在几乎不改变材料厚度的情况下,使材料成凹凸断面。 `  压印:压印与压花相似,但材料在加工后其厚度被改变,并使其充塞在有凹凸的模腔内,在标牌表面上形成凹凸的工作方式,将模具分成单工程冲。
⒌ 冲模
⑴ 冲模的分类:冲床用的模具种类繁多,且变化无穷,由于生产成品的不同或使用冲床及材料的种类各异,则模具的设计构造、制造及使用变化随之而异,又模具几乎都只适于单一产品的加工,致使其分类极为困难,一般分类的方法是依模具的工作方式与依产品的加工方法。
⑵ 依模具的工作方式分类
依模具工作方式的不同而分类,是根据在一副模具内所能完成的工程数目而定,分为单工程冲模和多工程冲模两种。
单工程冲模:冲床每一程仅能作一单独加工。 多工程冲模:将数个单工程冲模聚在一副模具内,使冲床每一冲程能同时作多种单工程的工作,由于设计方式的不同又可区分为复合模冲模、组合冲模和连续冲模三种。
①复合冲模:在不改变毛胚的位置,使冲床每一次冲击下,可同时完成两个或两个以上的不同工程,但仅限于剪切加工的工程。
① 组合冲模:如果模具是由非剪切性的加工工程(如成形、弯曲、抽制、压印等)相互组成,或非剪切性的加工与剪切性的加工组合在一起,也是不改毛胚的位置,在冲床每一冲制下,可同时完成数种单工程的工作,此即称为组合冲模。
⑤ ③连续模:将各种作用的单工程冲模分级排列在冲床上,带料则依次通过每一级去施行加工,一件完整的零件是在最后一级完成的。
⑥ ⑶ 依产品的加工方法分类  依产品加工方法的不同,可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。
⑦ ① 冲剪模具:是以剪切作用完成工作的,常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。
⑧ ② 弯曲模具:是将平整的毛胚弯成一个角度的形状,视零件的形状、精度及生产量的多寡,乃有多种不同形式的模具,如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。
⑨ ③ 抽制模具:抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。
⑩ ④ 成形模具:指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状,其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。
⑪ ⑤ 压缩模具:是利用强大的压力,使金属毛胚流动变形,成为所需的形状,其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。
⑫ ⑷ 模具的组成零件:由于成品的材料、种类、形状、大小、精度以及生产数量等的不同,所以模具的组成零件也各不同,通常一副典型的模具除了直接作用于板形材料使其成为所需的形状大小的工作零件(凸模与凹模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等)。
⑬ ⑸ 模具结构说明
⑭ 模柄:将上模固定于冲床滑块上。上模座:直接或间接固定上垫板、上夹板、母模和内脱板等,也可将上模固定于冲床滑块上。
⑮ 上垫板:承载母模、镶块、冲头的较大冲击力。
⑯ 橡皮:卸料和顶料,将产品或废料从模腔中顶出。上夹板:用于固定母模、冲头、镶件等。  母模直接和公模配合进行冲裁分离。
⑰ 内脱板:用于将工件从母模洞口顶出。导套:与导柱配合,保证上、下模连动时能使凸凹模之间具有均匀的间隙。外脱板:用于将废料从公模上卸下。公模:直接和母模配合进行冲裁分离。
⑱ 导柱:与导套配合,保证上、下模连动时能使凸凹模之间具有均匀的间隙。下夹板:用于固定公模、冲头、镶件等。下模座:直接或间接固定下夹板、公模、外脱板等,也可将下模座固定于冲床工作台上。
⑲ 下垫块:增加模具闭模高度。下锁板:增加模高,将下模固定于冲床工作台上。冲头:冲裁分离以获得所需形状的产品。内导柱:保证脱料板连动良好,不与公、母模卡死。  螺柱:紧固各板和镶块。
⑳ ⑹ 冲模的架模、
21 架模的步骤:架模前:
22 ① 选择适合模具吨位的冲床,检查模具高度是否在冲床的允许范围内。
23 ② 冲床上下台面要清理干净,不得有异物,模具下模座底面不得有杂物,要放平。
24 ③ 模具要放置于冲床台面的正中间。④ 冲床行程选择寸动。
25 架模中:
26 ① 压模时要先升滑块,然后用寸动方式慢慢降到下死点。
27 ② 有模柄之模具,必须将模柄对准模柄孔,至下死点,闭合先缩下模。
28 ③ 无模柄之模具,将模具放置于合适的位置,并注意有落料孔的模具千万不能堵住落料孔。
29 ④ 使用的垫块必须平整,并须检查其受力是否平衡,并注意不堵料以防止堵料而使模具受损。
30 ⑤ 可成型模先缩紧上模,然后放入所需冲制料厚的废料,使用滑块调整至合适的闭合高度,并空打二至三次,再锁紧下模。
31 ⑥ V型的模具架时将上下模具滑块闭合锁模后,将滑块升高所冲料厚的尺寸、架模后:
32 ① 检查上下模有无锁紧。
33 ② 检查上下模是否有异常现象。
34 ③ 工具到位,清理现场。
35 ⑺ 架模注意事项:
36 ① 首先选择适合模具的冲床,压模时先升滑块,且调试方式必须是寸动,已免因速度过快,损坏冲床的模具;
37 ② 叉车在往冲床台面叉模具时,人员要远离危险区;
38 ③ 架模时上下模板要清理干净,不可有异物;
39 ④ 有模柄之模具必须先退出冲床固定模柄螺丝,且模柄与模柄孔大小适当;
40 ⑤ 当在搬动模具时,用力不要太小,特别是较小的模具已勉模具滑倒造成工伤事件;
41 ⑥ 架设有落料孔之模具,一定要检查是否堵塞落料孔;
42 ⑦ 如模具高度不够,需加垫块,所加垫块的高度必须一致而材质一样;
43 ⑧ 对于特殊的模具要用特殊的方法去架,以免造成模具损坏,如“V”型之模具架模时,将上下模用滑块闭合锁模后,将滑块升高所冲料厚的尺寸;
44 ⑨ 架模员在锁模时,所站立的方式必须是八字脚,且用力不要过猛,以免人员滑倒和用力过猛造成工伤事故发生。
45 ⑻ 模具调试的注意事项
46 ① 试模先检查上下模有无锁紧,模具内有无异常,如有请立即改善再进行试模动作;
47 ② 试模前了解模具的功能,该工程它的工作内容是什么,要注意些什么问题;
48 ③ 试模时必须用寸动方式慢慢把上模压至下死点,再调滑块所需高度;
49 ④ 针对下料,冲孔的模具不要下得太深,把材料剪断孔冲穿即可以免模具损坏;
50 ⑤ 针对模具内有字母,压印的模具,千万不能空打,需垫该产品一个产料厚进行调试,直到OK为准。⑥ 试模时产品正反方向不可放反,当一个产品正反都可以放入模具定位内,或你不知如何下手时,特别注意前一个工程和后面几个工程连贯观察研究,如还无法请找上级处理,千万不能轻易乱动;
51 ⑦ 对于“V”型之模具,试模是特别小心注意,用滑块闭合将模具高度上升一个料厚;
52 ⑧ 对于铆合调模时,模具同样不能下得太深,一律用滑块方法进行调模。
53 ⑼ 冲压作业中异常处理指南:
54 ①毛边: 原因:a.模具刃口,冲头损耗;b. 模具间隙过大;c. 模具跑单边;
55 改善措施:研磨刀口,更换冲头,重新配模具间隙和调整模具。
56 ② 压伤: 原因:模具内的铁屑和废料没有完全清除掉,导致压伤;
57 改善措施:
58 a. 安装自动风枪清除掉铁屑和模具内废料;
59  b.调废料之模具做修改。
60 ③ 刮伤: 原因:作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤;改善措施:a. 模具定位做修改或降低;b. 教育作业人员作轻拿轻放;
61 ④ 产品变形:原因:
62 a. 作业动作不规范,碰撞到其它物体;
63  b. 模具脱料不顺;
64 改善措施:a. 教育作业员严格按照SOP进行作业; b.脱料不良之模具作修改。
65 ⑤ 铆合不良:原因:铆合与被铆合做不对位,造成铆合不良;
改善措施:在做铆合工程时,确定铆合与被铆合件对齐后再进行生产;
⑥ 角度不良: 原因:a.模具本身存在问题;b. 素材材质过硬;c. 冲床速度过快;改善措施:a. 修改摸具;b. 更换材质硬度在规定范围内素材;c. 调整恰当的冲床速度。
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